像搭积木一样盖房子，不仅缩短近一半的建设周期，建成的房屋也更加节能环保，这样的装配式建筑在我们生活中已经出现。10日，记者对市区首个大型装配式钢结构工程以及工业化生产基地进行了探访。
先加工后组装施工周期缩短近一半
10日上午，在临沂市区首个大型装配式钢结构工程——— 临沂国际商贸城会展中心，记者看到，该中心11层的酒店正在进行内部施工。“外表看起来和普通建筑施工没有区别，但实际上这些建筑部件都是由车间生产加工完成，再由现场吊装而成。”项目负责人介绍道。
据了解，该中心工程使用的钢构件超过2万件，钢结构用量1.3万余吨。其中，装配式建筑大量的建筑构件如外墙板、内墙板、叠合板、阳台、楼梯、预制梁、预制柱等均由车间生产加工完成。
构件生产和现场建造在两地同步进行，建造、装修和设备安装一次完成，相比传统建造方式大大缩短了工期。“平时建设一层楼房需要15天左右，而装配式建筑把工期缩至7天左右。”该负责人说。
此外，装配式建筑还减少资源能源的消耗，减少建筑垃圾和扬尘，保护环境。由于构件生产是在密闭的厂房内，全自动机器生产，材料和能源消耗均处于可控状态；建造阶段消耗建筑材料和电力少，施工扬尘和建筑垃圾也大大减少。
据有关专家测算，装配式建筑比起传统的建造方式，施工现场模板用量可减少85%以上，现场脚手架用量减少50%以上，节水40%以上，节电10%以上，抹灰工程量减少50%，耗材节约40%，施工现场垃圾减少80%。
计算机远程控制指令“搬砖工人”变产业工人
装配式建筑的建造重点从施工工地转移到了生产工厂，将大的建筑物分解成一个个单体构件，通过标准化设计、工厂化生产、装配化施工，减少了人工操作和劳动强度，从而提高了工程质量。
然而，建筑领域要实现“搭积木”，并非听起来这么简单。据介绍，工厂预制的建筑构件都经过标准化的生产线和检查，质量远高于现浇，这些“积木”搭得平不平、直不直非常考究。
在位于临沂经济技术开发区天元建筑工业化生产基地的装配式建筑构件制造车间，记者了解到，要生产什么部件，可通过网络远程将指令传送到生产指挥中心，从材料品种、价格、预算到生产设计、制作到出厂等，全部由计算机完成。
扎制钢筋，这是建筑施工中最耗费建筑工人体力的精细活。“现在，工人只要操纵电脑，各种形状的钢筋构件都是由机器完成。”天元构件有关负责人表示，工厂机械化生产，也让传统建筑工人的身份发生了改变，成为产业工人。
据介绍，年产30万立方米的住宅产业化PC混凝土预制构件流水线，以及年加工80万吨的建筑钢材集中加工配送流水线，让该基地成为区域内生产规模最大、研发能力最强、市场占有率最高的建筑产业现代化生产基地和国家住宅产业化示范基地。
公共设施优先使用装配式钢结构
作为省建筑产业现代化试点市，近年来临沂市按照“先易后难、由简到繁，由单向突破到多项集成、由试点工程到全面推广”的原则，推动了沂水中心医院颐康楼、林产园、蒙山旅游项目、西部商城会展中心等6个示范工程项目，发挥了良好的示范带动作用。
据了解，为大力推动今后装配式建筑项目的建设，临沂市出台了《关于加快推广应用装配式建筑的实施意见》指出，今后在政府投资建设的学校、医院等公共设施项目以及人员密集度高涉及公共安全的写字楼等项目优先使用装配式钢结构，在棚户区改造、市政道路桥梁、综合管廊等项目推广使用装配式混凝土结构体系。
临沂市确定中心城区为装配式建筑的重点发展区域，通过财税奖补措施、产业扶持政策、应用奖励机制等方面的扶持政策保障我市装配式建筑的推广应用。
据悉，2017年年底前，全市装配式建筑生产规模将达到200万平方米;到2020年，中心城区基本实现装配式建筑占当年新开工建筑面积的30%;到2025年，中心城区装配式建筑占当年新开工建筑面积的35%。
