本研究聚焦江西传统产业，认真分析传统产业数字化转型的优势和路径，深入剖析其数字化转型现状，揭示其存在的诸如观念滞后、资金短缺、技术落后、人才匮乏、路径不明等问题，充分学习借鉴国内外成功经验。
一、传统产业数字化转型的优势和路径
（一） 产业数字化转型的优势
产业数字化是指以数字科技为引领，通过数据赋能，对产业链上下游的全要素进行数字化升级、转型和再造的过程，主要包括生产方式的智能化、组织管理的扁平化以及商业模式的创新化等多个层面。生产方式的智能化，主要是指通过引入大数据、云计算、人工智能等数字技术，实现生产流程的自动化和智能化，极大地提高生产效率和降低生产成本。组织管理的扁平化，则是通过互联网技术打破传统的层级式管理结构，实现信息的快速传递和决策的高效执行，使组织更加灵活和高效。商业模式的创新化，则是在数字技术的驱动下，对传统商业模式进行颠覆性的创新，如开展个性化定制、服务型制造等新模式，以满足市场的新需求和新趋势。
第一，实现传统产业的数字化转型有利于提升企业的市场竞争力。通过数字化转型，企业核心竞争能力从过去传统的“制造能力”变成了“服务能力+数字化能力+制造能力”，即以客户为中心提高生产的精准度，能够更加及时、主动、灵活地对接客户、把握市场。第二，实现传统产业的数字化转型有利于企业降本增效。2022 年世界经济论坛发布的《第四次工业革命对供应链的影响》白皮书指出，在不考虑金融影响的前提下，数字化转型将产生积极影响，数字化变革将使制造业企业成本降低17.6%、营收增加22.6%，使物流服务业成本降低34.2%、营收增加33.6%，使零售业成本降低7.8%、营收增加33.3% 。第三，实现传统产业的数字化转型有利于构建现代化产业链供应链体系。通过搭建数字化协同制造平台，构建网络化的生产组织模式，实现产业链供应链上下游企业之间的紧密协同和互相备份，增强抵御异常情况和外部风险的韧性。
（二） 产业数字化转型的路径
产业数字化转型的路径主要包括企业、行业以及园区三个层面。
从企业层面来说，一方面是生产方式上的智能制造。通过“机器换人”和智能化改造，提升传统制造方式的自动化、网络化和智能化水平。应用物联网、云计算和自动化控制等技术，优化更新机器设备和生产流程。另一方面是管理上的数据驱动。建立数据采集、传输、存储、处理和反馈的闭环，利用大数据分析和人工智能技术，促进设计、生产、物流、仓储等环节的高效协同。
从行业层面来说，第一是产业链的协同，即推动产业链上下游的全要素数字化升级、转型和再造，通过数据共享和协同，实现供应链的不断优化。第二是技术上的创新应用，特别是信息通信技术、机械工程自动化、信息管理等传统信息技术与物联网、大数据、云计算等新一代信息技术的结合集成应用。第三是业态模式的创新，即探索设计、制造与销售的一体化融合，实现产业链上中下游的贯通，探索发展共享经济、平台经济等新业态新模式。
从园区层面来说，一方面是智慧园区的建设，推进园区数字化建设，建立以园区管理、运营平台为基础，以产业服务平台为核心，以大数据运营平台为支撑的智慧园区，提升园区管理效率和服务能力。另一方面是产业生态的建构，形成线上线下融合共生的产业生态体系，促进传统企业与数字科技企业的跨界融合，探索构建以自由流动的数据资源为基础，以数字科技族群为连接的产业生态。
（三） 国内外数字化转型的成功案例
从全球来看，世界上各国的工业巨头纷纷拥抱数字化转型。德国率先提出了“工业4.0”战略，核心就是通过推广智能制造、物联网等技术手段，促使制造业企业广泛采用先进的传感器、控制系统和数据分析技术，实现制造业的智能化升级，从而优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。美国亚马逊集团作为全球最大的在线零售商之一，其数字化转型始于在线书籍销售，后扩展到几乎所有商品类别，通过建立强大的电子商务平台和物流网络，实现线上销售模式。利用人工智能和机器学习技术，分析用户行为和偏好，实现高度个性化的购物体验及精准产品推荐。同时，不断尝试新商业模式和技术，如无人零售店Amazon Go，通过计算机视觉等技术实现无需收银的购物体验。特斯拉公司作为电动汽车制造巨头，以其独特的数字化转型策略成为汽车行业的领导者，其车辆采用先进的自动驾驶技术和智能化系统，通过软件升级不断提升产品性能，还通过直销模式、在线预订等方式改变传统汽车销售模式。
中国的产业数字化转型成功案例也有不少。比如以阿里巴巴、京东为代表的电商企业，通过搭建电子商务平台，不仅改变了传统零售业的商业模式，还推动了整个供应链的数字化和智能化，实现了对消费者需求的精准把握和快速响应，极大地改善了用户体验和购物便利性。以顺丰速运为代表的快递行业，通过引入机器人和人工智能技术，大大提高了快递处理的速度和准确性。美的集团作为世界知名家电企业，先后投入170 多亿元用于数字化转型，自主研发了美擎工业互联网平台，覆盖研发、生产、管理、销售等全流程，通过物联网技术连接设备，实现设备互联和数据采集，应用大数据分析优化生产计划和供应链管理，采用人工智能进行质量检测和故障预测。转型后，企业的产品交付周期缩短56%，库存周转率提高3.6 次/年产能提升30%以上，同时通过数字化平台拓展了线上销售渠道，电商销售占比大幅提升。
这些数字化成功转型的企业特别是制造业，往往具备几个共同特征：一是设备智能化升级。通过引入智能设备与传感器，实时收集设备的运行参数，如温度、压力、振动频率等数据，将设备的运行状态数字化，这使得企业可以对生产过程进行精准监控；建立设备管理系统（EMS），对设备进行远程监控、故障预警和预防性维护。二是生产流程数字化优化。通过采用制造执行系统（MES），对整个生产流程进行信息化管理，实时调度生产任务，精确安排每个生产车间、每条生产线的工作任务，确保生产过程有序高效；应用工业大数据与人工智能（AI），收集和分析生产流程中的大量数据，找出质量缺陷与生产环节的关联，对生产工艺进行优化。三是供应链数字化协同。通过搭建供应链协同平台，整合上游供应商和下游经销商的信息，确保原材料的及时供应和产品的优化配送；采用区块链技术确保零部件供应链的真实性和可追溯性，提高产品质量和安全性。四是产品创新与定制化服务。一方面，产品数字化设计（CAD/CAM），利用计算机辅助设计（CAD） 和计算机辅助制造（CAM） 技术，进行产品的三维建模和虚拟装配，快速验证设计方案的可行性，大幅缩短产品开发周期；另一方面，开展精准定制服务，消费者可以在企业的官方网站或线下体验店，通过虚拟现实（VR） 或增强现实（AR） 技术定制产品的款式、尺寸、颜色等，企业的后台系统将定制信息转化为生产任务，实现从个性化设计到定制化生产的高效衔接，满足消费者的个性化需求。
二、江西传统产业数字化转型现状分析
（一） 江西传统产业数字化转型取得的成效
近年来，江西省积极推进产业数字化进程，创新实施制造业重点产业链现代化建设“1269”行动计划，将制造业数字化转型作为产业升级的重要任务和关键路径，真金白银支持企业数字化转型，企业转型步伐不断加快。截至2024 年12 月，全省制造业两化融合发展指数达到88.2 ，已有43 万家企业“上云用云”，超1.5 万家企业开展入企诊断，1万多家企业启动数字化改造，建成国家“数字领航”企业2 家、国家5G 工厂36 家，数字赋能成效逐步显现。以电子信息和新能源企业为例，全省已有超过3000 家开展了数字化改造工作，2474 家企业已完成了入企诊断，完成率超过80%，其中L3—L4 等级的企业403 家，L5—L8 水平的企业699 家，晶科能源（玉山）、晶科能源（上饶）、生益科技、协讯电子（吉安）、江西百宏光电科技5 家企业达到L9 水平，培育了一批成效明显、特点突出的数字化转型企业。
2024 年1—10 月，全省规模以上工业增加值同比增长8.5%、高出全国2.7 个百分点，其中，1—9 月，全省规模以上工业实现营业收入30,491.9 亿元， 同比增长5.3% ；全省规模以上工业实现利润总额1279.9 亿元，同比增长1.0% ，这一系列数据充分证明数字化转型对传统产业升级的积极推动作用，反映出转型后的企业效益明显提升了。从企业数字化转型的内生动力来看，各类型企业技改投资平均占比超过40%，说明企业对技术升级的投入力度大，积极性提升。单位工业增加值能耗平均下降3.4%，证明了数字化转型对节能减排的积极作用。
以企业为例，江西铜业作为国有大型企业，将数字化转型视为提升业务竞争力的重要契机，通过优化生产流程、提高资源利用效率和完善供应链管理体系，实现了业务流程的自动化和智能化，通过引入大数据、云计算等先进技术，实现了生产数据的实时采集和分析，为生产决策提供了有力支持。据统计，江西铜业在完成数字化转型后，生产效率提高20％以上，每年可节约能源成本约2 亿元人民币，充分展示了江西铜业在数字化转型方面的成功经验和巨大潜力。这样成功实现数字化转型的传统企业，在江西省还有不少。
（二） 江西传统产业数字化转型面临的问题和挑战
1. 观念滞后导致“不想转”。一些企业管理者对数字化转型的认识不足，认为数字化只是赶潮流，因此缺乏进行数字化转型的动力和信心。还有一部分企业满足于现状，不愿投入额外的资源和精力进行变革。同时，企业内部的中高层管理者对数字化转型的重要性和紧迫性认识不一致，导致在决策和实施过程中出现意见分歧，阻碍了转型工作的推进。这种观念上的滞后使得企业难以制定科学系统的数字化转型规划，也无法有效推动转型工作的落实。
2. 资金短缺导致“不敢转”。不少企业家反映，资金短缺是企业数字化转型的主要瓶颈之一。多数企业在转型过程中面临高昂的技术改造成本和设备购置费用。尤其是对那些中小企业而言，其融资渠道相对有限，因此面临的资金压力更大。很多企业由于缺乏足够的资本支持，难以进行全面的数字化改造，导致转型进程缓慢或停滞。即使有部分企业能够获得贷款或补助，但往往因为转型周期长、见效慢，短期内难以看到回报，资金使用效率并不高，进一步加大了资金压力。
3. 技术落后导致“不会转”。许多传统产业在技术水平上仍然停留在较为初级的阶段，体现在多个方面：首先，生产设备陈旧，无法与现代智能设备相比；其次，缺乏自主研发和技术创新投入，很多企业在技术和工艺上依赖引进，自主创新能力薄弱。此外，在中小型企业中信息技术的运用普及率较低，这些企业仍然主要依赖于传统的手工操作和管理模式，缺乏全面的信息化和智能化布局。这些因素共同导致了企业在市场竞争中处于不利位置，难以应对日益激烈的市场变化和竞争压力。
4. 人才匮乏导致“不懂转”。传统产业在向数字化迈进过程中，急需大量既懂产业技术又熟悉数字技术应用的复合型人才，包括数据分析师、智能制造工程师、工业互联网架构师等，而企业在数字化转型过程中普遍面临着严重的专业人才短缺问题。原传统产业人才队伍在年龄、知识结构上难以适应数字化要求，年龄偏大的员工对新兴数字技术接受能力有限，而年轻且掌握前沿数字技术的人才又因产业吸引力不足而流入较少，造成人才断档与结构失衡。即便一些企业意识到人才的重要性，并尝试通过内部培训提升员工技能水平，但由于缺乏系统性和长期性的培训机制，效果并不理想。整体来看，人才匮乏问题严重制约了江西传统产业数字化转型的深度和广度。
5. 路径不明导致“不善转”。在推进数字化转型的过程中，许多企业面临着路径选择的困惑。不同行业和企业的规模、特点各异，所需的数字化转型路径也应有所不同。很多企业缺乏明确的战略规划，盲目跟风或者效仿其他企业的做法，导致转型效果不理想，一些企业在选择数字化技术方案时，未能充分考虑自身的实际情况和需求，结果投入大量资金却收益甚微。此外，部分地区的政府引导和支持政策不够具体和细化，导致企业在实际操作中无所适从。整体来看，路径不明晰不仅影响企业数字化转型的效率和效果，也增加了转型过程中的不确定性和风险。(作者：李佳慧)
